Processo de tratamento de superfície de fixador
Para o tratamento de superfície de fixadores, as pessoas geralmente prestam atenção à estética e à anticorrosão, mas a principal função dos fixadores é prender as peças, e o tratamento de superfície também tem uma grande influência no desempenho de fixação dos fixadores, então escolha a superfície Ao manusear , também deve ser considerado o fator de desempenho de fixação, ou seja, a consistência da força de torque-pré-aperto de instalação.
A camada de chapeamento do tratamento de superfície deve ser firmemente fixada e não pode cair durante a instalação e remoção. Para fixadores roscados, a camada de chapeamento deve ser fina o suficiente para que as roscas ainda possam ser aparafusadas após o chapeamento. Geralmente, o limite de temperatura do revestimento é inferior ao do material do fixador, portanto, os requisitos de temperatura de operação do fixador também devem ser considerados.
Galvanizado
A eletrogalvanização é o revestimento mais comumente usado para fixadores comerciais. É mais barato e tem uma boa aparência, e pode ser preto ou verde exército. No entanto, seu desempenho anticorrosivo é geral, e seu desempenho anticorrosivo é o mais baixo entre as camadas de zinco (revestimento). Geralmente, o teste de spray de sal neutro de eletrogalvanização leva 72 horas, e alguns selantes especiais são usados para fazer o teste de spray de sal neutro por mais de 200 horas, mas o preço é caro, que é 5 a 8 vezes o da galvanização geral.
A fragilização por hidrogênio tende a ocorrer no processo de eletrogalvanização; portanto, parafusos acima de 10,9 geralmente não são galvanizados. Embora o forno possa ser usado para remover o hidrogênio após o plaqueamento, o filme de passivação será destruído quando a temperatura estiver acima de 60 ℃, portanto, a remoção do hidrogênio é necessária. Realizada após o plaqueamento, antes da passivação. Essa operabilidade é ruim e o custo de processamento é alto. Na realidade, os fabricantes em geral não tomarão a iniciativa de remover o hidrogênio, a menos que sejam requisitos obrigatórios de clientes específicos.
Os fixadores eletrogalvanizados apresentam baixo torque e consistência da força de pré-aperto, são instáveis e geralmente não são usados para a conexão de peças importantes. A fim de melhorar a consistência da força de torque pré-aperto, o método de revestimento de substâncias lubrificantes após o chapeamento também pode ser usado para melhorar e aumentar a consistência da força de torque pré-aperto.
Fosfatização
A fosfatação é mais barata que a galvanização e tem pior resistência à corrosão do que a galvanização. O óleo deve ser aplicado após a fosfatação, e sua resistência à corrosão tem ótima relação com o desempenho do óleo aplicado. Por exemplo, o teste de spray de sal neutro é de apenas 10-20 horas após a fosfatação com óleo antiferrugem geral. Aplique óleo antiferrugem de alta qualidade por 72 ~ 96 horas. Mas seu preço é 2 a 3 vezes o do óleo fosfatante geral.
Dois fosfatização de fixadores comumente usados, fosfatização de zinco e fosfatação de manganês. A fosfatização à base de zinco tem melhor desempenho de lubrificação do que a fosfatização à base de manganês, e a fosfatização à base de manganês tem melhor resistência à corrosão e ao desgaste do que a galvanizada. Sua temperatura operacional pode atingir 225 ° F a 400 ° F (107 ~ 204 ° C). Principalmente a conexão de algumas partes importantes. Por exemplo, parafusos da biela, porcas, cabeças de cilindro, rolamentos principais, parafusos do volante, parafusos da roda e porcas do motor.
Os parafusos de alta resistência são fosfatados, o que também pode evitar a fragilização por hidrogênio, portanto, os parafusos acima de 10,9 no campo industrial geralmente usam tratamento de superfície com fosfatização.
Oxidação (escurecimento)
Enegrecimento + óleo é um revestimento popular para fixadores industriais porque é o mais barato e tem uma boa aparência antes que o óleo acabe. Como quase não tem capacidade anti-ferrugem devido ao escurecimento, enferruja logo depois de não ter óleo. Mesmo na presença de óleo, o teste de pulverização de sal neutro pode atingir apenas 3 a 5 horas.
Chapeamento de cádmio
A resistência à corrosão do revestimento de cádmio é muito boa, especialmente na atmosfera marinha, a resistência à corrosão é melhor do que outros tratamentos de superfície. O tratamento de resíduos líquidos no processo de galvanoplastia de cádmio é caro e caro, e seu preço é cerca de 15-20 vezes o do eletrogalvanizado. Portanto, ele não é usado em indústrias gerais e apenas em alguns ambientes específicos. Por exemplo, ele é usado como fixadores para plataformas de perfuração de petróleo e aeronaves HNA.
Cromagem
A camada cromada é estável na atmosfera, não é fácil mudar de cor e perder o brilho, tem alta dureza e boa resistência ao desgaste. O cromagem nos fechos é geralmente usado para decoração. Raramente é usado em campos industriais com altos requisitos anticorrosão, porque bons fixadores cromados são tão caros quanto o aço inoxidável. Somente quando a resistência do aço inoxidável não é suficiente, fixadores cromados são usados.
Para evitar a corrosão, cobre e níquel devem ser banhados antes do cromo. O revestimento de cromo pode suportar altas temperaturas de 1200 ° F (650 ° C). Mas também tem o mesmo problema de fragilização por hidrogênio que o eletrogalvanizado.
Banhado a níquel
É usado principalmente em locais onde tanto anticorrosivo quanto condutividade elétrica são necessários. Como o terminal de saída da bateria do veículo.
Galvanizado a quente
O zinco por imersão a quente é um revestimento de difusão térmica de zinco aquecido em líquido. A espessura do revestimento é de 15-100μm e não é fácil de controlar, mas tem boa resistência à corrosão e é usado principalmente em engenharia. O processo de galvanização por imersão a quente causa séria poluição, incluindo resíduos e vapor de zinco.
Devido ao revestimento espesso, o problema de as roscas internas e externas serem difíceis de aparafusar é causado no fixador. Devido à temperatura da galvanização por imersão a quente (340-500C), não pode ser usado para fixadores acima de 10,9.
Sherardizando
Sherardizing é um revestimento de difusão térmica metalúrgico sólido de zinco em pó. Sua uniformidade é boa, e camadas uniformes podem ser obtidas em roscas e orifícios cegos. A espessura do revestimento é de 10 ~ 110μm e o erro pode ser controlado em 10%. Sua resistência de ligação e desempenho anticorrosivo com o substrato é o melhor em revestimento de zinco (eletrogalvanizado, galvanizado por imersão a quente, dacromet). O processo de processamento é livre de poluição e o mais ecológico.
Dacromet
Não há problema de fragilização por hidrogênio e a força de torque de pré-aperto é consistente. Se as questões de preço e ambientais não forem consideradas, é realmente mais adequado para fixadores de alta resistência com altos requisitos anticorrosão.
