tratamento de superfície de fixadores: Qual devemos escolher?
Quase todos os elementos de fixação comerciais são feitos de aço carbono e ligas de aço, e, geralmente, têm requisitos anti-corrosão. Por conseguinte, o revestimento de superfície tratada deve ser firmemente fixada e não pode cair durante a instalação e remoção. Por outro lado, para a fixação roscados, o revestimento necessita de ser suficientemente fina de modo que os fios podem ainda ser enroscado após o plaqueamento. Geralmente, o limite de temperatura do revestimento é menor do que a do material de fecho, de modo que os requisitos de temperatura de funcionamento do fecho deve também ser considerado.
O principal propósito de tratamento de superfície é a estética e protecção contra a corrosão. Uma vez que a principal função do fixador é a partes prender, e o tratamento de superfície também tem um grande impacto sobre o seu desempenho de fixação. Portanto, quando ing o processo de tratamento de superfície, factores tais como o torque e consistência da força de pré-aperto do fixador deve ser considerado.
A designer de alto nível não só deve considerar o desenho estrutural e processo de fabricação, mas também prestar atenção aos requisitos técnicos de montagem, e até mesmo as exigências ambientais e econômicos. Os seguintes apresenta rapidamente alguns revestimentos vulgarmente utilizadas para elementos de fixação com base nos factores acima para referência por praticantes de fixadores.
Galvanizado
Electro-galvanizado é o revestimento mais comumente utilizado para fixadores comerciais. É mais barato e parece melhor. Ele pode ser preto ou verde do exército. No entanto, o seu desempenho anticorrosivo é média, e o seu desempenho anti-corrosiva é a mais baixa entre camadas de revestimento de zinco (revestimento). Geralmente, o teste de névoa salina neutra de electrogalvanizing é dentro de 72 horas, e um selante especial também é usado para fazer o teste de névoa salina neutra mais de 200 horas, mas o preço é caro, que é 5-8 vezes que de galvanização geral.
O processo de galvanização é propenso a friabilidade de hidrogénio, assim parafusos acima 10,9 grau não são geralmente tratados com galvanização. Embora o forno pode ser utilizado para remover o hidrogénio após o plaqueamento, mas o filme de passivao será danificado quando a temperatura estiver acima de 60 ℃, de modo que a remoção de hidrogénio deve É realizada antes passivação após o plaqueamento. Este tem má operacionalidade e altos custos de processamento. Na realidade, a planta de produção geral não vai tomar a iniciativa de remover hidrogênio a menos mandatado por um cliente específico.
prendedores eletrogalvanizados têm uma fraca consistência binário-pretensão e são instáveis, e, geralmente, não são utilizados para ligação de partes importantes. A fim de melhorar a uniformidade de torque-pretensão, o método de aplicação de material lubrificante após o plaqueamento, também pode ser utilizado para melhorar e aumentar a uniformidade de torque-pretensão.
fosfatização
Um princípio básico é que a fosfatação é mais barato do que a galvanização e tem uma menor resistência à corrosão do que a galvanização. Depois de fosfatização, deve ser oleada. A resistência à corrosão tem uma grande relação com o desempenho do óleo. Por exemplo, depois do revestimento de fosfato com óleo antiferrugem geral, o teste de pulverização de sal neutro é de apenas 10-20 horas. Revestido com óleo de alto grau antiferrugem, que pode chegar a 72 ~ 96 horas. Mas seu preço é duas a três vezes que de óleo de fosfatização comum.
Dois tipos de fosfatação de fecho são vulgarmente utilizados, de fosfatação de zinco e de manganês de fosfatação. Fosfatação de zinco tem um desempenho melhor do que a lubrificação de fosfatação de manganês. fosfatação manganês tem melhor resistência à corrosão e uma melhor resistência ao desgaste do que o revestimento de zinco. Sua temperatura de funcionamento pode chegar a 225 graus a 400 graus Fahrenheit (107 ~ 204 ℃). Especialmente a ligação de algumas partes importantes. Por exemplo, o motor de parafusos de biela, porcas, cabeças de cilindro, rolamentos principais, parafusos, porcas de parafuso de volante de rodas, etc.
parafusos de alta resistência são fosfatadas para evitar fragilização hidrogénio. Por conseguinte, os parafusos acima 10.9 no campo industrial geralmente usam tratamento superfície fosfatada.
A oxidação (escurecimento)
Escurecimento lubrificação é um chapeamento popular para prendedores industriais, porque é mais barato e olha o bom até que o óleo está esgotada. Porque é enegrecida e quase não tem resistência à ferrugem, que enferrujam rapidamente sem petróleo. Mesmo na presença de óleo, o teste de pulverização de sal neutro só pode atingir 3 a 5 horas.
electroplated cádmio
A resistência à corrosão do revestimento de cádmio é muito boa, especialmente no ambiente marinho atmosférica, a resistência à corrosão é melhor do que outros tratamentos de superfície. O processo de tratamento de resíduos líquidos no processo de galvanoplastia cádmio é caro e dispendioso, e seu preço é de cerca de 15-20 vezes a da galvanoplastia de zinco. Portanto, não é usado na indústria em geral, mas apenas para alguns ambientes específicos. Por exemplo, fixadores para plataformas de perfuração de petróleo e aeronaves HNA.
Cromagem
A camada de cromagem é muito estável na atmosfera, não é fácil de descolorir e brilho perder, e tem uma elevada dureza e boa resistência ao desgaste. Cromagem em fixadores é geralmente utilizado como um elemento decorativo. Raramente é utilizado em campos industriais com elevados requisitos sobre a resistência à corrosão, boa porque crómio fixadores plaqueadas são tão caros como o aço inoxidável, e apenas utilizar aço inoxidável, quando a resistência do aço inoxidável é insuficiente.
Para evitar a corrosão, o cobre e o níquel deverá ser revestida antes de cromagem. O revestimento de crómio pode resistir a altas temperaturas de 1200 ° F (650 ° C). Mas também tem o problema da fragilização por hidrogênio como zinco galvanizados.
niquelado
Um método de plaqueamento uma camada de níquel sobre um metal ou alguns elementos não-metálicos por métodos electrolíticos ou químicos é chamado revestimento de níquel. Niquelagem é dividido em níquel galvanizado e niquelagem sem eléctrodos.
É usado principalmente em locais onde são necessários tanto anticorrosiva e boa condutividade. Tal como o terminal de ligação de saída da bateria do veículo.
zinco por imersão a quente
Galvanização por imersão a quente é um revestimento de difusão térmica onde o zinco é aquecida a um líquido. A sua espessura de revestimento é de 15 ~ 100? M, e não é fácil de controlar, mas tem boa resistência à corrosão e é usado principalmente em engenharia. A poluição é grave durante o processamento de zinco por imersão a quente, incluindo resíduos de zinco e de vapor de zinco.
Devido à camada de revestimento de espessura, o problema de que as roscas internas e externas são difíceis de aparafusar é causada no fixador. Devido à temperatura de processamento de zinco por imersão a quente (340-500C), ele não pode ser utilizado para elementos de fixação acima de 10,9.
Zincizing
O zinco é um revestimento térmico metalúrgico sólido difusão de pó de zinco. A sua homogeneidade é bom, e uma camada uniforme pode ser obtido na rosca e o furo cego. A espessura do revestimento é de 10 a 110 um, e o erro pode ser controlada a 10%. A sua força de ligação e resistência à corrosão com o substrato são os melhores entre os revestimentos de zinco (galvanizado, galvanizado a quente, Dacromet). Seu processamento é livre de poluição e o mais ambientalmente amigável.
Dacro
Dacromet é uma transcrição e abreviatura de DACROMET, referido como Dacromet, Dacrorust, Dickron. É nomeado como revestimento de zinco-crómio na China, e é um novo tipo de revestimento anticorrosivo com pó de zinco, pó de alumínio, ácido crómico e água desionizada como ingredientes principais.
Não há friabilidade de hidrogénio, e a força de torque-pretensão é consistente. Se cromo valência e protecção do ambiente não são considerados, na verdade é mais adequado para fechos de alta resistência com requisitos de elevada resistência à corrosão.
